Dynamobel nos abre sus puertas

Alguna vez te has preguntado por… ¿Quién diseña los muebles que tienes en tu despacho? ¿Todo el trabajo y proceso que viene después hasta que se termina el producto? o ¿ Cómo llega  a tus manos?

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Alumnos de Creatividad y estética

Ésto y mucho más es lo que pudieron ver el Miércoles pasado los alumnos de 2º de la asignatura Creatividad y estética, cuando fueron a Peralta (Navarra), invitados a descubrir Dynamobel por dentro. Aquí os dejamos las impresiones Alicia Guzmán y Pablo Hernandez

“La planta de 60.000 metros cuadrados está dividida según el proceso de producción en: materia prima, carpintería, metal, montaje, costura, almacenamiento y logística.

En primer lugar, vimos cómo trabajaban la madera, las capas que se le adhieren a la misma con el fin de protegerla y decorarla, el tinte y el barniz utilizado para dar diferentes acabados al futuro mueble, etc.

Y pudimos ver también de qué forma trabajaban el metal en la zona de “Chapa”. Éste era almacenado en láminas en un gigantesco estante de diez alturas, y un robot con ventosas iba cogiendo las diversas planchas del estante y metiéndolas en una cinta, sobre la cual otro brazo robotizado doblaba la lámina con la forma requerida.”-PH

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Fernando mostrándo los detalles del proceso de doblado

“En el área de Chapa, están las máquinas de corte por láser, que son capaces de cambiar en cuestión de minutos y con la precisión perfecta, lo qué antes hubiera supuesto días y material para fabricar un nuevo troquel.”-AG

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Máquina de corte Laser en acción

“Me llamaron mucho la atención las medidas de seguridad de la fábrica: como pudimos comprobar en cada máquina hay un sensor láser que si es traspasado, automáticamente para la máquina en ese instante, también hay máquinas solo operativas usando las dos manos para que nunca una mano pueda ser introducida en la máquina en marcha, con el fin de evitar accidentes y desgracias.”-PH

“Lo que más me impresionó de esta empresa es el compromiso con el medio-ambiente. Cada rincón de cada planta tiene cubos grandes en los que se echan los distintos tipos de residuos para su reciclaje. En ésta zona de chapa también se encontraba el departamento de pintura. Aquí se encargan de pintar para terminar el acabado de los materiales metálicos cortados en la fábrica, bien sea, acero, aluminio u otro material.

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Uno de los contenedores de reciclaje

A estos materiales metálicos se le dan dos manos de pintura de un polvo especial, no tóxico llamado “epoxi”. Cada una de las maderas están pintadas con barnices al agua (luego pasan por la fase de imprimación y finalmente le dan laca). Además de los colores del catálogo, cada empresa pide su propio color corporativo: Verde telefónica,  Azul BMW, o Gama Caixa, por poner algún ejemplo “-AG

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Colores de catálogo y pedidos corporativos

“En el último paso en la cadena de montaje, el ensamblaje, se cosen todas las telas de las sillas y pieles con las que trabajan ellos.

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Máquina de patrones y telas de colores de catálogo y corporativos

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Cueros naturales teñidos

En esta misma zona, nos enseñaron cómo de una simple mezcla de dos productos metidos en altas temperaturas en unos moldes, se sacan las almohadillas de los asientos y respaldos de las sillas.

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Moldes y espuma recién sacada

También aquí se hacen los tests para ver la durabilidad y resistencia de ella, por si es fiable el modelo o no antes de ponerlo en el mercado. Una vez terminado el objeto, se ensambla y recolecta en uno de los almacenes de la empresa.”-AG

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Sillas listas para enviar

“Por último, fuimos acomodados en otro showroom (aún más grande y también dentro de la empresa), donde pudimos ver y probar parte de sus productos, y donde ademas de responder todas nuestras curiosidades, conocimos más en profundidad sus productos estrella y una breve visita a las oficinas técnicas donde el propio equipo técnico usa sus productos.

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Prototipos a escala

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Vista de showroom

En mi opinión, resultó ser una visita de lo más didáctica, a la par que interesante, ya que al igual que muchos de mis compañeros, nunca antes había estado en una fábrica de este tipo, y en muy poco tiempo conseguimos captar la esencia de un método de fabricación industrial y nos dimos cuenta de la cantidad de gente que se necesita para llevar a cabo un proceso productivo de semejantes dimensiones.”-PH

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(de izq. a drch.) Juan Luis Roquette, Javier Medrano y alumnos de Creatividad y estética

Nos gustaría agradecer a Alicia y Pablo por compartir con nosotros su experiencia, así como a todos los alumnos que como Alicia y Pablo habéis contribuido con vuestro entusiasmo y curiosidad, haciendo que la visita sea aun más interesante. Y nos gustaría dar las gracias especialmente a Javier Medrano (responsable de imagen y comunicación), Fernando Troyas (Delegado comercial), José Manuel Lecea (Delegado comercial) y Nieves Ozcariz (Product manager) por la exquisita atención recibida, amabilidad y cordialidad con la que nos recibieron y fuimos atendidos durante toda la jornada.

 

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